이러한 시대의 요구는 자연스럽게 고효율·고연비 차량의 개발에 관한 관심을 급증시켰으며 이에 대응하기 위하여 전 세계 자동차 업체에서는 고효율 동력기관의 개발과 차량 경량화 구현에 적극적인 노력을 기울이고 있다. 전 세계적으로 일고 있는 고효율 동력기관 및 차량 경량화 기술 개발 경쟁은 국내 자동차 산업에서 시련의 장이자 동시에 세계 시장에서 독자적인 경쟁력을 확보할 수 있는 기회의 장이 될 수 있다.
자동차가 대략 2만 개의 부품들을 조립하여 만들어지는 공업제품이라는 점을 고려할 때 차량 경량화 기술의 개발은 고효율 동력기관의 개발과는 다르게 어느 특정 업체의 주도로 이루어지기 보다는 자동차 부품 산업 전 분야에 걸쳐서 동시 다발적으로 이루어져야 한다. 이는 차량 경량화 기술의 개발이 대한민국 자동차 부품산업 전체가 협동하여 해결해야 할 당면과제 중 하나라는 것을 뜻하며 이를 위해서 국내 자동차 부품산업의 중심지인 울산지역의 자동차 부품업체들이 주도적 역할을 해야 함은 당연하다.
자동차 부품의 경량화 즉, 무게를 줄이기 위해서 알루미늄 합금으로 대표되는 비철경량금속 혹은 초고장력강 등의 철강경량금속 등을 활용하는 방법들이 다양하게 고려되고 있으나 일반적으로 자동차에 사용되는 부품들의 종류와 역할에 따른 구동환경이 크게 다를 수 있다는 점들을 고려할 때 특정 경량소재가 차량 경량화 구현을 위한 유일한 정답이 되기는 사실상 불가능하다.
사실 위에 언급한 대표적인 경량소재들은 모두 각각의 소재가 제공하는 기계적 혹은 제조공정상의 이점들과 동시에 다양한 단점들을 가지고 있는 것이 현실이다.
예를 들어 대표적인 비철경량소재인 알루미늄 합금의 경우에는 기존의 철강소재에 비하여 다양한 물성치 상의 이점을 제공함에도 불구하고 낮은 성형성과 용접성으로 인하여 기존의 성형공정과 접합공정들의 적용이 매우 힘들다는 단점이 있다.
이와는 상대적으로 초고장력의 경우에는 낮은 밀도로 경량화 효과를 기대케 하는 알루미늄 합금에 비하여 기존의 철강소재와 별반 차이 없는 밀도이지만 현격하게 높은 강도로 경량화 효과를 유발할 수 있다. 하지만 소재의 높은 강도로 인하여 성형과 절단이 매우 어렵다는 단점을 가지고 있다.
그러므로 자동차 부품 산업의 경량화는 경량소재의 적절한 선정과 함께 그에 적합한 가공기술(성형, 접합 등)의 개발이 동시에 이루어져야만 성공적으로 수행될 수 있다.
현재 울산에서 다양한 경량소재들로 기존의 소재들을 대체하려는 시도와 맞물려 경량소재들에 적합한 신가공기술들을 개발·적용하려는 시도가 울산지역 주요 자동차 부품업체들을 중심으로 활발히 이루어지고 있음은 매우 다행스러운 사실이다.
이는 지속적으로 이루어져오고 있는 울산시와 울산테크노파크 그리고 자동차부품기술연구소의 다양한 지역산업 지원사업들의 성공적인 수행을 통해서 자동차 부품업체들이 연구개발(R&D) 능력을 꾸준히 배양해온 결과라고 할 수 있다.
이러한 관점에서 볼 때 울산지역 자동차 부품산업이 세계시장에서 기술적 우위를 확보하고 국제경쟁력을 가지기 위해서는 앞으로도 울산테크노파크·자동차부품기술연구소 등의 관계기관을 통한 울산시의 적극적이고 지속적인 지원이 필수적으로 요구된다.
또한 자동차 부품 업체들은 이러한 지원사업 아래 다양한 산학 혹은 산학연의 연구개발 사업들을 수행하고 이를 통하여 세계수준의 기술경쟁력 확보에 노력을 기울여야 할 것이다. 가까운 미래에 울산지역 자동차 부품업체들 중 세계 자동차 부품시장을 선도하는 기업들이 다수 나타나는 것을 기대해 본다.